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砌墻磚試模20組 

供應詳情GB/T 2542-2012 砌墻磚試驗方法

1  砌塊范圍
   本標準規定了砌墻磚尺寸、外觀質量、抗折強度、抗壓強度、凍融、體積密度、石灰爆裂、泛霜、吸水率和飽和系數、孔洞及其結構、干燥收縮、碳化、放射性、傳熱系數等的試驗方法本標準適用于燒結磚和非燒結磚。燒結磚包括燒結普通磚、燒結多孔磚以及燒結空-U磚和空心砌塊（以下簡稱空心磚）；非燒結磚包括蒸壓灰砂磚、粉煤灰磚、爐渣磚和碳化磚等。2砌塊機規范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的版本。凡是不注日期的引用文件，其版本適用于本標準。
GB 6566  建筑材料放射性核素*
GB／T l3475  建筑構件穩態熱傳遞性質的測定  標定和防護熱箱法

GB/T 2542-2012 墻體材料術語

3砌墻磚試模20組 砌塊術語和定義
   GB/T 2542-2012 確立的術語和定義適用于本標準。
4尺寸測量
4．1  量具磚用卡尺（如圖l），分度值為0．5mm。

4．2砌塊測量方法長度應在磚的兩個大面的中問處分別測量兩個尺寸；寬度應在磚的兩個大面的中間處分別測量兩個尺寸高度應在兩個條面的中間處分別測量兩個尺寸，如圖2所示。當被測處有缺損或凸出時，可在其旁邊測量，但應選擇不利的一側。精確至0．5 mm。

4．3  結果表示每一方向尺寸以兩個測量值的算術平均值表示，精確至lmm。

5外觀質量檢查
5．1  量具
5．1．1  磚用卡尺（如圖l），分度值為0．5 mm。
5．1．2鋼直尺，分度值為1mm。
5．2  測量方法
5．2．1  缺損
5．2．1．1  缺棱掉角在磚上造成的破損程度，以破損部分對長、寬、高三個棱邊的投影尺寸來度量，稱為破壞尺寸。

5．2．1．2   缺損造成的破壞面，系指缺損部分對條、頂面（空心磚為條、大面）的投影面積，如圖4所示?？招拇u內壁殘缺及肋殘缺尺寸，以長度方向的投影尺寸來度量。

5．2．2  裂紋
5．2．2．1  裂紋分為長度方向、寬度方向和水平方向三種，以被測方向的投影長度表示。如果裂紋從一個面延伸至其它面上時，則累計其延伸的投影長度，如圖5所示。

5．2．2．2  多孔磚的孔洞與裂紋相通時，則將孔洞包括在裂紋內一并測量。

5．2．2．3  裂紋長度以在二個方向上分別測得的zui長裂紋作為測量結果。
5．2．3  彎曲
5．2．3．1  彎曲分別在大面和條面上測量，測量時將磚用卡尺的兩支腳沿棱邊兩端放置，擇其彎曲zui大處將垂直尺推至磚面，如圖7所示。但不應將因雜質或碰傷造成的凹處計算在內。

5．2．3．2  以彎曲中測得的較大者作為測量結果。
5．2．4  雜質凸出高度雜質在磚面上造成的凸出高度，吼雜質距磚面的zui大距離表示。測量將磚用卡尺的兩支腳置于凸出兩邊的磚平而上，以垂直尺測量，如圖8所示。

5．2．5  色差裝飾面朝上隨機分兩排并列，在自然光下距離磚樣2 m處目測。
5．3  結果處理 外觀測量以毫米為單位，不足1 mm者，按1 mm計。6抗折強度試驗
6．1  儀器設備
6．1．1  材料試驗機試驗機的示值相對誤差不大于±l%，其下加壓板應為球絞支座，預期zui大破壞荷載應在量程的20％~80％之間。
6．1．2  抗折夾具抗折試驗的加荷形式為三點加荷，其上雎輥和下支輥的曲率半徑為l5 mm，下支輥應有一個為絞接固定。

6．1．3  鋼直尺分度值為lmm，
6．2  試樣
6．2．1  試樣數量按產品標準的要求確定。
6．2．2  試樣處理非燒結磚應放在溫度為（20士5）C的水中浸泡24 h后取出，用濕布拭去其表面水分進行抗折強度試驗。

6．3   試驗步驟
6．3．1  按4．2條的規定測量試樣的寬度和高度尺寸各2個，分別取算術平均值．精確軍1mm。
6．3．2  調整抗折夾具下支輥的跨距為磚規格長度減去40 mm。但規格長度為190 mm的磚，其跨距為160 mm。
6．3．3  將試樣大面平放在下支輥上，試樣兩端面與下支輥的距離應相同，當試樣有裂縫或凹陷時，應使有裂縫或凹陷的大面朝下以（50～1 50）N／s的速度均勻加荷，直至試樣斷裂，記錄zui大破壞荷載P。
6．3．4  結果計算與評定
6．3．4．1  每塊試樣的抗折強度（R。）按式（1）計算，精確至0．01 MPa。

 6．3．4．2  試驗結果以試樣抗折強度的算術半均值和單塊zui小值表示，精確至o．01 MPa。

7 抗壓強度試驗
7．1  儀器設備
7．1．1  材料試驗機試驗機的示值相對誤差不大于±l％，其下加壓板應為球絞支座，預期zui大破壞荷載應在量程的20％～80％之間。
7．1．2  試件制備平臺試件制備平臺必須平整水平，可用金屬或其他材料制作。
7．1．3  水平尺規格為250 mm～300 mm。
7．1．4  鋼直尺
   分度值為l ll2112。
7．1．5  振動臺振幅0．3 mm~0．6 mm，振動頻率2600次／分~3000次／分。
7．1．6  制樣模具
7．1．7  砂漿攪拌機
7．1．8  切割設備
7．2  試樣試樣數量按產品標準的要求確定。
7．3  試樣制備
7．3．1  普通制樣
7．3．1．1  燒結普通磚
a．將試樣切斷或鋸成兩個半截磚，斷開的半截磚長不得小于l00mm，如圖g所示。如果不足100 mm，應另取備用試樣補足。
b．在試樣制備平臺下，將已斷開的兩個半截磚故人室溫的凈水中浸10 min～20 min后取出，并以斷口相反方向疊放，兩者中間抹以厚度不超過5 mm的用強度等級32．5的普通硅酸鹽水泥調制成稠度適宜的水泥凈漿粘結．卜下兩面用厚度不超過3 mm的同種水泥漿抹平。制成的試件上下兩面須相互平行，并垂直于側面
7．3．1．2   多孔磚、空心磚試件制作采用坐漿法操作。即將玻璃板置于試件制備平臺上，其上鋪一張濕的墊紙．紙上鋪一層厚度不超過5mm的用強度等級32．5的普通硅酸鹽水泥調制成稠度適宜的水泥凈漿，再將試件在水中縵泡lOmin～20min，在鋼絲網架上滴水3min~5min后，將試樣受勝面平穩地坐放在水泥漿上，在另一壓面上稍加壓力，使整個水泥層與磚受壓而相互粘結，磚的側面應垂直于玻璃板。待水泥漿適當凝固后，連同玻璃板翻放在另一鋪紙放漿的玻璃板上，再進行坐漿，用水平尺校正好玻璃板的水平。
7．3．1．3  非燒結磚同一塊試樣的兩半截磚切斷口相反疊放，疊合部分不得小于l00 mm，如圖11所示。即為抗壓強度試件。如果不足l00 mm時，則應剔除，另取備用試樣補足。
7．3．2  模具制樣
7．3．2．1  將試樣（燒結普通磚）切斷成兩個半截磚，截斷面應半整，斷開的半截磚長度不得小于lOO mm，如圖9所示。如果不足100 mm，應另取備用試樣補足。
7．3．2．2  將已斷開的半截磚放人室溫的凈水中浸20 min～30 rain后取出，在鐵絲網架上滴水20 min～30 rain，以斷口相反方向裝入制樣模具中。用插板控制兩個半磚問距為5 mm，磚大面與模具間距3 mm，磚斷面、頂面與模具間墊以橡膠墊或其他密封材料，模具內表面涂油或脫膜劑。制樣模具及插板如圖l 2所示。
7．3．2+3  將經過1 mm篩的干凈細砂2％---5％與強度等級為32．5或42．5的普通硅酸鹽水泥，用砂漿攪拌機調制砂漿，水灰比0．50～o．55左右。
7．3．2．4  將裝好磚樣的模具置于振動臺上，在磚樣上加少量水泥砂漿．接通振動臺電源，邊振動邊向磚縫及磚模縫間加入水泥砂漿．加漿及振動過程為0．5 min～1min。關閉電源．停止振動，稍事靜置，將模具上表面刮平整。
7．3，2．5  兩種制樣方法井行使用，仲裁檢驗采用橫具制樣。
7．4試件養護
7．4．1  普通制樣法制成的抹面試件應置于不低于l0℃的不通風室內養護3 d；機械制樣的試件璉同模具在不低于10℃的不通風室內養護24 h后脫模，再在相同條件下養護48 h，進行試驗。
7．4．2  非燒結磚試件不需養護，直接進行試驗。
7．5   試驗步驟
7．5．1  測量每個試件連接面或受壓面的長、寬尺寸各兩個，分別取其平均值，精確至l l'tim。
7．5．2  將試件平放在加壓板的中央，垂直于受壓面加荷，應均勻平穩．不得發生沖擊或振動。加荷速度以4 kN／s為宜，直至試件破壞為止，記錄zui大破壞荷載P。
7．6  結果計算與評定
7．6．1  每塊試樣的抗壓強度（R．）按式（2）計算，精確至0．ol MPa。

7．6．2  試驗結果以試樣抗壓強度的算術平均值和標準值或瞽塊zui小值表示，精確至0．1 MPa。
8  凍融試驗
8．1  儀器設備
8．1．1  低溫箱或冷凍室：放人試樣后箱（室）內溫度可調至一20。C或一20℃以下。
8．1．2  水槽。保持槽中水溫10℃"-20‘C為宜。
8．1．3  臺秤，分度值5 9。
8．1．4  電熱鼓風干燥箱：zui高溫度200’C。
8．2  試樣數量試樣數量按產品標準要求確定。
8．3  試驗步驟
8．3．1  用毛刷清理試樣表面，將試樣放入鼓風干燥箱中在105℃±5℃下干燥至恒量（在干燥過程中。前后兩次稱量相差不超過0．2％，前后兩次稱茸時間間隔為2 h），稱其質量G。，并檢查外觀，將缺棱掉角和裂紋作標記。

8．3．2  將試樣漫在l0℃～20℃的水中，24 h后取出，用濕布拭去表面水分，以大于20 mm的間距大面側向立放于預先降溫至一15。C以下的冷凍箱中。
8．3．3  當箱內溫度再降至一l5℃時開始計時．在一1 5’C～一20℃下冰凍}燒結磚凍3 h；非燒結磚凍5 h。然后取出放人10℃"-,20℃的水中融化：燒結磚不少十2 h；非燒結磚不少于3 h。如此為一次凍融循環。
8．3．4  每5次凍融循環，檢查一次凍融過程中出現的破壞情況，如凍裂、缺棱、掉角、剝落等。
8．3．5  凍融過程中，發現試樣的凍壞超過外觀規定時，應繼續試驗至15次凍融循環結束為止，
8．3．6  1 5次凍融循環后，檢查并記錄試樣在凍融過程中的凍裂長度，缺棱掉角和剝落等破壞情況。
8．3．7  經1 5次凍融循環后的試樣，放人鼓風下燥箱中，按8．3．】的規定干燥車恒量，稱其質量G．。燒結磚若未發現凍壞現象，則可不進行干燥稱量。
8．3．8  將干燥后的試樣（非燒結磚再在10℃～20℃的水中浸泡24 h）按7．5條的規定進行抗壓強度試驗。

8．3．9  各砌墻磚可根據其產品標準要求進行其中部分試驗。
8．4  結果計算與評定
8．4．1壞情況。
8．4．2外觀結果：l5次凍融循環后，檢查并記錄試樣在凍融過程中的凍裂長度、缺棱掉角和剝落等破強度損失率（P。）按式（3）計算，精確至0．1％。

8．4．4   試驗結果以試樣抗壓強度、抗壓強度損失率、外觀質量或質量損失率表示與評定。
9體積密度試驗
9．1  儀器設備
9．1．1  鼓風干燥箱。
9．1．2  臺秤，分度值為5 g。
9．1．3  鋼直尺，分度為l mm；磚用卡尺，分度值為0．5 mm。
9．2  試樣試樣數量按產品標準要求確定，所取試樣應外觀完整。
9，3   試驗步驟
9．3．1  清理試樣表面．然后將試樣置于l05℃±5℃鼓風干燥箱中干燥至恒量，稱其質量G。，并檢查外觀情況，不得有缺棱、掉角等破損。如有破損者，須重新換取備用試樣。
9．3．2  將干燥后的試樣按4．2條的規定，測量其長、寬、高尺寸各兩個．分別取其平均值。

9．4  結果計算與評定
9．4．1  每塊試樣的體積密度tp）按式（5）計算，精確至0．1 kg／m3；

9．4．2  試驗結果以試樣體積密度的算術平均值表示，精確至l k9／m3。

10石灰爆裂試驗
1 0．1  儀器設備
1 0．1．1  蒸煮箱。
10．1．2  鋼直尺，分度值為lmm。
1 0．2   試樣
10．2．1  試樣為未經雨淋或浸水，且近期生產的磚樣，數量按產品標準要求確定。
10．2．2  燒結普通磚用整磚，燒結多孔磚可用1／2塊，燒結空心磚用l／4塊試驗。燒結多孔磚、空心磚試樣可以用孔涮率測定或體積密度試驗后的試樣鋸取。
10．2．3  試驗前檢查每塊試樣，將不屬于石灰爆裂的外觀缺陷作標記。
1 0．3  試驗步驟
10．3．1  將試樣平行側立于蒸煮箱內的篦子板上，試樣問隔不得小于50 mm，箱內水面應低于篦上板40 mm．
1 0．4加蓋蒸6 h后取出。檢查每塊試樣上因石灰爆裂（含試驗前已出現的爆裂）而造成的外觀缺陷，記錄其尺寸。結果評定以試樣石灰爆裂區域的尺寸zui大者表示，精確至1 mm。

11 泛霜試驗
11．1  儀器設備
11．1．1  鼓風干燥箱
11．1．2  耐磨蝕的淺盤5個，容水深度25 mm'-一35 mm。
¨．l．3  能蓋住淺盤的透明材料，在其中間部位開有大于試樣寬度、高度或長度尺寸5 mm～10 mm的矩形孑L。
11．1．4  干、濕球溫度計或其他溫、濕度計。
11．2  試樣
11．2．1  試樣數量按產品標準要求確定。
11．2．2  燒結普通磚、燒結多孔磚用整磚，燒結空心磚用1／2或l／4塊，可以用體積密度試驗后的試樣從長度方向的中間處鋸取。
11．3   試驗步驟
11．3．1  清理試樣表面．然后放入105=C±5℃鼓風干燥箱中干燥24 h，取出冷卻至常溫。
11．3．2  將試樣頂而或有=『L洞的面朝上分別置于淺盤中，往淺盤中注入蒸餾水，水面高度不低于20 mm。用透明材料覆蓋在淺盤上，并將試樣暴露在外面，記錄時間。
11．3．3  試樣浸在盤中的時間為7 d，開始2 d內經常加水以保持盤內水面高度．以后則保持浸在水中即可。試驗過程中要求環境溫度為16℃～32℃，相對濕度3s％--一60％。
1 1．3．4  7 d后取出試樣，在同樣的環境條件下放置4 d。然后在105℃±5℃鼓風干燥箱中干燥至恒量。取出冷卻至常溫。記錄干燥后的泛霜程度。
11．3．5  7 d后開始記錄泛霜情況，每天一次。
11．4  結果評定
11．4．1  泛霜程度根據記錄以zui嚴重者表示。
1 1．4．2泛霜程度劃分如下：
   無泛霜：試樣表面的鹽析幾乎看不到。
   輕微泛霜：試樣表面出現一層細小明顯的霜膜，但試樣表面仍清晰。
   中等泛霜：試樣部分表面或棱角出現明顯霜層。
   嚴重泛霜：試樣表面出現起磚粉、掉屑及脫皮現象。
12   吸水率和飽和系數試驗
1 2．1  儀器設備
12．1．1鼓風干燥箱
12．1．2  臺秤．分度值為5 9。
12．1．3  蒸煮箱
1 2．2  試樣
12．2．1  試樣數量按產品標準的要求確定。
12．2．2  燒結普通磚用整磚，燒結多孔磚用用l／2塊．燒結空心磚可用1／4塊試驗，可從體積密度試驗后的試樣上鋸取。

1 2．3   試驗步驟
12．3．1  清理試樣表面，然后置于1051c±5℃鼓風干燥箱中干燥至恒量除去粉塵后，稱其干質量G。
12．3．2  將干燥試樣浸水24h，水溫10℃～30℃。
12．3．3  取出試樣，用濕毛巾拭去表面水分，立即稱量。稱量時試樣表面毛細扎諺出于秤盤中水的質量亦應計入吸水質暈中，所得質量為浸泡24 h的濕質量仁。。

12．3．4  將寢泡24 h后的濕試樣側立放人蒸煮箱的篦子板上，試樣間距不得小于lo inm，注入清水，箱內水面應高于試樣表面50 mm，加熱至沸騰，沸煮3 h，飽和系數試驗沸煮5 h，停止加熱冷卻至常溫。
12．3．5  按12．3．3規定稱量沸煮3h的濕質量G。，飽和系數試驗稱量沸煮5 h的濕質量G。。
12．4  結果計算與評定
12．4．1  常溫水浸泡24h試樣吸水牢（w24。）按式（6）計算，精確至0，1％。
12．4．4  吸水率以試樣的算術平均值表示，精確至l％；飽和系數以試樣的算術甲均值表示，精確至0．01。
13 孔洞率及孔洞結構測定
1 3．1  設備
1 3．1．1  臺秤，分度值為5 9。
1 3．1．2  水池或水箱。
13．1．3  水橢，大小應能懸提一個被測磚樣。
1 3．1．4  吊架，見圖1 3。
1 3．1．5  磚用卡尺，分度值為0．5 mrl!。
1 3．2  試樣數量 試樣數量按產品標準的要求確定。
1 3．3  試驗步驟
1 3．3．1  按4．2條的規定測量試樣的寬度和高度尺寸各2個，分別取其算術平均值，精確至1 mill。計算每個試件的體積V，精確至0．O0】mm’。
13．3．2  將試件浸入室溫的水中，水面應高出試件20 mm以卜，24 h后將其分別移到水桶中，稱出試件的懸浸質量m，，精確至5 9。

3．3．3   稱取懸浸質量的方法如下：將秤置于平穩的支座上，在支座的下方與磅秤中線重合處放置水桶。在秤底盤上放置吊架，用鐵絲把試件懸掛在吊架上，此時試件應離開水桶的底面且全部浸泡在水中，將秤讀數減去吊架和鐵絲的質量，即為懸浸質量。
13．3．4  盲孔磚稱取懸浸質量時，有孔洞的而朝上，稱重前晃動磚體排出孔中的空氣，待靜置后稱量。通孔磚任意放置。
13．3．5  將試件從水中取出，放在鐵絲網架上滴水l rain，再用擰干的濕布拭去內、外表面的水，立即稱其面干潮濕狀態的質量m。，精確至5 9。
13．3．6  測量試件zui薄處的壁厚，肋厚尺寸，精確至1 mnq。
13．4  結果計算與評定
13．4．1  每個試件的孑L洞率（Q）按式（9）計算，精確至0，1％。

13．4．2  孔結構以孔洞排數及壁、肋厚zui小尺寸表示。

14 干燥收縮試驗
1 4．1  儀器設備
14．1．1  立式收縮儀；精度為0．ol mm．上下測點采用90。錐形凹座，如圖l4所示。
14．1．2  收縮頭：采用黃銅或不銹鋼制成，如圖15所示。
14．1．3  鼓風干燥箱或調溫調濕箱：鼓風干燥箱或調溫調濕箱的箱體容積不小于0．o5 m3或大于試件總體積的5倍，
14．1．4  搪瓷樣盤。
14．1．5  冷卻箱：冷卻箱可用金屬板加工．且備有溫度觀測裝置及具有良好的密封性。
14．1．6恒溫水槽：水溫（20±1）℃。
14．2  試件
14．2．1  試件數量應符合相應產品標準規定要求。
14．2．2  試件處理
14．2．2．1  在試件兩個頂面的中心，各鉆一個直徑6 mm～10 mm，深度13 mm孔洞。
14．2．2．2  將試件浸水4 h～6 h后取出在孔內灌入水玻璃水泥漿或其他粘結劑，然后埋置收縮頭，收
縮頭中心線應與試件中心線重合，試件頂面必須平整。2 h后檢查收縮頭安裝是否牢固，否則重裝。
1 4．3   試驗步驟
14．3．1  將試件放置l d后，提人水溫為（20±1）℃恒溫水槽中，水面應高出試件20 nml，保持4 d。
14．3．2  將試件從水中取出，用濕布拭去表面水分并將收縮頭擦干凈。
14．3．3  用標準桿調整儀表原點（一般取5．00 mm）．然后按標明的測試方向立即測定試件初始長度．記下初始百分表讀數。
14．3．4  將試件放人溫度為（50±1）℃，濕度以飽和氯化鈣控制（每立方米箱體應給予不低于0．3 m3暴露面積且含有充分固體的氯化鈣飽和溶液）的鼓風干燥箱或調溫調濕箱中進行干燥。
14．3．5  每隔1d從箱內取出試件測長度一次。當試件取出后應立即放入冷卻箱中，在（20±1）℃的房閫內冷卻4h后進行測試。測前應校準白。分表原點，要求每組試件在10 min內測完。
14．3．6  按14．3．4、14，3．5條所述反復進行干燥、冷卻和測試，直至兩次測長讀數差在0．ol mm范圍內時為止，以zui后兩次的平均值作為干燥后讀數，
14．4  結果計算與評定
14．4．1  干燥收縮值（s）按式（1 0）計算。

14．4．2   試驗結果以試件干燥收縮值的算術平均值表示，精確至0．叭mm／m。

15  碳化試驗
15．1  儀器設備和試劑
15．1．1  碳化箱：下部設有進氣孔，上部設有排氣孔，且有濕度觀察裝置，蓋（門）必須嚴密。
15．1．2二氧化碳鋼瓶
15．1．3轉于流量計
15．1．4氣體分析儀
1 5．1．5  臺秤：分度值5 g。
15．1．6干、濕球溫度計或其他溫、濕度計：zui高溫度l00℃。
15．1．7  二氧化碳氣體：濃度大于80％（m／m）。

15．1．8  1％（m／m）溶液：用濃度為70％（m／m）的乙醇配制。

1 5．2  試件取經尺寸偏差和外觀檢查合格的磚樣25塊，其中10塊為對比試樣（也可采用抗壓強度試驗結果。若采用抗壓強度試驗結果作對比，則試樣可取l5塊），；i0塊用于測定碳化后強度，5塊用于碳化深度檢查。
1 5．3  試驗條件
15．3．1  濕度；碳化過程的相對濕度控制在90％以下。
1 5．3．2  二氧化碳濃度
15．3．2．1  二氰化碳濃度的測定二氧化碳濃度采用氣體分析儀測定，*、二天每隔2h測定一次，以后每隔4 h測定一次，精確至1“。并根據測得的二氧化碳濃度，隨時調節其流量。
15．3．2．2  二氧化碳濃度的調節和控制如圖l6所示，裝配人工碳化裝置．調節二氧化碳鋼瓶的針形閻，控制流量使二氧化碳濃度達60％
以卜。

15．4   試驗步驟

15．4．1  取10塊對比試件按7．5條進行抗壓強度試驗。
15．4．2  其余l5塊試件在室內放置7 d，然后放人碳化箱內進行碳化，試件間隔不得小于20mm。
15．4．3  從第十天開始，每5 d取一塊試件劈開，用10％乙醇溶液檢查碳化程度，當試件中心不呈顯紅色時，則認為試件已全部碳化。
15．4．4  將已全部碳化的l0塊試件于室內放置24 h～36 h后按7．5條進行抗壓強度試驗。
15．5  結果計算與譚定
15．5．1  碳化系數（K。）按式（11）計算，精確至0.01。

15．5．2  以試件人工碳化抗壓強度的算術平均值表示，精確至0.1MPa。
16放射性物質檢測
16．1  放射性核素鐳一腳、釷一：越、鉀一柏放射性比活度的檢測
   放射性核素鐳一。。。、釷一。船、鉀一帥比活度的檢測按GB 6566的檢測方法進行。
16．2  結果計算與評定放射性以放射性物質鐳一Ⅲ、釷一眥、鉀一。。比活度的值表示。
17傳熱系數測定
1 7．1   儀器設備
17．1．1  標定熱箱：符合GB／T l3475的要求。
17．1．2  試件制備平臺：試件制備平臺必須平整，并配有垂直*。
1 7．1．3  量具：鋼卷尺，分度值為1 mm。
1 7．1．4  干濕球溫度計

1 7．2  試件制各

17．2．1  試件尺寸：試件厚度為試樣實際使用厚度，試件邊長為其厚度的4倍。
1 7．2．2  試樣數量根據試樣的規格尺寸，計算所需試樣的數量。
1 7．2．3  試件制備將試樣放入室溫的凈水中授10 min~20 min后取出}試樣可切斷，截斷面應平整。在試件制備平臺上（或在標定熱箱試件框架上）砌筑如17．2．1要求尺寸的試件，試樣間抹以不超過lo mm的用強度等級為32．5的普通硅酸鹽水泥調制成稠度適宜的水泥凈漿粘結，錯縫砌筑，試件與水平面應垂直，表面平整。
17．3  檢測步驟
17．3．1  將制備好的試件在環境溫度（20±3）℃，相對濕度（60+20）％的不通風室內靜置7 d。
17．3．2  按GB／T l 3475規定，將試件在標定熱箱或防護熱箱內安裝好，并進行測定。
17．4  結果計算與評定
17．4．1  傳熱系數U按GB／T l3475的規定進行計算。
17．4．2  試驗結果以試件傳熱系數表示。

1 8試驗報告
試驗報告內容應包括：
a）  受檢單位{
b）  試樣名稱、編號、數量、規格足寸及狀態；
c）  送（抽）樣日期；
d）  檢驗項目；
e）  依據標準；
f）  檢驗類別；
g）試驗結果與評定；
h）  報告編號及報告日期；
i）  檢驗單位與編寫、審核人員和單位負責人簽章。